在制造业转型升级的大潮中，质量管理不仅是企业生命线，更是核心竞争力。
 

尤其对于铝合金新材料这类基础性、关键性材料行业，产品成分的精确控制与可追溯性直接关乎下游客户的成品性能与安全。
 

传统、依赖纸质记录与分散式Excel表格的质检管理模式，已难以满足现代企业对于效率、精准与集成化的严苛要求。

广东鸿劲新材料集团股份有限公司（以下简称“鸿劲新材料”），作为一家专注于铝合金制品生产、研发与销售的高新技术企业，深刻认识到数字化是破解管理瓶颈、驱动质量跃升的必由之路。
 

然而，面对市面上功能固化的标准软件难以贴合自身复杂的工艺流程，而定制开发又面临周期长、成本高、维护难的困境，鸿劲新材料亟需一条灵活、自主的数字化路径。
 

最终，公司借助云表无代码开发平台，成功构建了一套完全自主、深度贴合业务的质检管理系统，实现了从数据录入到报告生成的全流程数字化、自动化管理，为企业的精细化运营与高质量发展奠定了坚实基础。

1.场景痛点：传统质检之困

在引入云表解决方案前，鸿劲新材料的质检部门面临着以下典型痛点：

信息孤岛林立，数据难以串联

客户信息、料品规格、检测项目、元素档案等基础数据散落在不同部门、不同人员的Excel表格或纸质档案中，缺乏统一、标准的“数据字典”。导致数据调用困难，更新不同步，极易引发“一物多码”或信息滞后问题。

检验流程繁琐，人工依赖度高

从光谱仪检测操作开始，到生成成分简报、批次报告、铝液包成分报告，再到最终打印合格证，整个流程高度依赖人工记录、手动计算和重复录入。这不仅效率低下，更增加了人为出错的风险，影响数据权威性。

报告生成与追溯困难

每一次质检需要生成多份不同用途的报告（如内部流程简报、给客户的批次报告、随货同行的合格证）。手工制作这些报告耗时耗力，且历史数据查询困难，一旦出现质量追溯需求，往往需要翻箱倒柜，追溯链条脆弱。

标准执行不一，管理颗粒度粗放

不同客户、不同产品（料品）的检测项目、合格标准各异。缺乏系统化的模板进行“客户-料品-检测项目-合格标准”的交叉管理，容易导致检验标准执行偏差，影响客户满意度。

缺乏决策支持，知识难以沉淀

海量检测数据停留在“记录”层面，未能有效转化为可供分析的“信息”。
 

管理者难以从宏观角度洞察质量趋势、元素波动，工艺优化的决策缺乏数据支撑，宝贵的生产与质量知识也未能系统化沉淀。

2.方案简介：基于云表平台的“一站式”质检管理中枢

针对上述痛点，鸿劲新材料决定利用云表无代码开发平台，自主搭建一套集基础数据、标准模板、检验执行与报告输出于一体的全流程质检管理系统。
 

该方案的核心思路是：以标准化基础档案为基石，通过可配置的检测模板驱动检验流程，最终实现检验数据自动采集、报告一键生成与数字化归档。

（系统框架）

系统设计遵循业务流程，划分为四大核心模块：
 

基础档案中心：统一管理组织、人员、客户、料品、检测项目及标准等所有主数据，建立企业级质量数据标准。
 

检测模板工厂：灵活配置各类质检模板，如产品成分标准表、具体质检项目清单、合格证打印格式等，实现标准的数字化固化与灵活调用。
 

智能化检验过程：与光谱仪等检测设备间接联动（通过数据导入或录入），引导检验员规范化操作，自动生成从光谱检测单到各类报告的完整数据链。
 

数字化报告与输出：自动生成成分简报、流程单、批次成分报告、铝液包成分报告，并可直接输出带公章效力的PDF版合格证，实现无纸化交付。

3.方案亮点：为何选择云表？

高度贴合，快速响应

无代码开发模式让业务人员深度参与，系统功能与鸿劲独特的“客户-料品”交叉检验要求、复杂的报告体系实现“像素级”匹配，无需妥协于标准化软件的功能限制。需求变更时，企业可自行快速调整，响应速度从“月”缩短到“天”。

数据一体，打破孤岛

系统建立了统一的“数据中心”，将原本分散的客户、料品、元素、项目等数据全部关联起来。一次录入，全局共享，确保了数据的一致性与准确性，为质量追溯提供了完整数据链。

流程自动化，降本增效

将手工录入、计算、制表的环节全部交由系统自动化处理。光谱检测数据录入后，系统自动匹配模板、判定结果、生成系列报告，效率提升超过70%，并根除了人为计算与转录错误。

知识数字化，标准固化

将不同客户对不同料品的质量要求（元素成分范围、检测项目）以“检测模板”的形式固化在系统中，成为企业可传承、可执行的数字化知识资产，确保检验标准的严格执行与统一。

敏捷扩展，随需而变

云表平台本身具有强大的扩展性。未来，该系统可轻松与ERP、MES等上层管理系统集成，或扩展来料检、过程检等更多质检场景，成为鸿劲新材料整体数字化工厂的坚实一环。

4.产品功能介绍：系统核心模块解析

模块一：统一基础档案管理

组织人员档案：清晰定义公司-部门-员工-业务员层级，明确权责。
 

核心业务档案：
 

客户与料品管理：建立客户档案与自有料品（牌号）档案。
 

客户料品交叉档案：这是系统的关键设计，专门管理“某客户采购的某特定料品”的专属信息与要求。
 

元素与检测项目库：建立标准的化学元素库、检测项目库（关联数据类型、计量单位、项目分类等），并预设“预测检验结果”用于辅助判断。
 

价值：奠定数据基石，实现所有业务对象的标准编码与唯一可信源。

（客户产品成分表界面）

模块二：可配置化检测模板

产品成分标准表：定义各类合金牌号的理想成分标准范围。
 

质检项目模板：根据不同“客户-料品”组合，灵活配置其必须检测的物理或化学项目列表及合格标准。
 

合格打印模板：通过类Word的可视化设计器，自主设计合格证、报告单的打印格式，包含公司LOGO、二维码、特定数据字段等。
 

价值：将复杂的质量要求转化为可执行的数字化规则，实现检验标准的精细化和个性化管理。

（质检单模板界面）

模块三：全流程检验执行

光谱检测单：作为检验流程的起点，检验员可选择或扫描关联具体的“客户-料品”批次，系统自动带出需检测的元素项目。录入或导入光谱仪数据后，系统自动比对标准，实时判定合格与否。
 

自动化报告流：检测单提交后，系统后台自动触发0生成：
 

成分简报：用于内部快速流转的关键指标摘要。
 

检验流程单：记录完整的检验操作日志。
 

批次成分报告：提供给客户的该批次产品的详细成分分析报告。
 

铝液包成分报告：针对熔炼环节的铝液包进行的专项成分报告。
 

价值：驱动检验流程标准化，实现数据“一次录入，多元应用”，极大提升流程连贯性与作业效率。

（光谱检测报告）

模块四：数字化输出与追溯

合格证/报告打印：系统可一键生成专业、规范的PDF版合格证或成分报告，可直接打印或通过邮件发送给客户，实现无纸化交付。
 

综合查询与追溯：所有检验数据、报告均结构化存储，可按客户、料品、批次、日期等多维度进行秒级查询与追溯，形成完整的质量履历。
 

价值：提升企业专业形象，满足客户数字化交付需求，同时建立强大、可靠的质量追溯能力。

（产品合格证界面）

（产品质量说明书生成图）

5.小结

通过引入云表无代码平台，广东鸿劲新材料集团完成的不仅是一个IT工具的上线，而是一次深刻的质量管理模式变革。企业将业务主导权牢牢掌握在自己手中，以极低的成本和极高的灵活性，构建了一套“量身定制”的数字化质检解决方案。
 

该系统成功将质检部门从繁琐、重复、易错的事务性工作中解放出来，使其能更专注于质量分析、工艺改进与客户服务等高价值活动。统一数据库消除了信息孤岛，自动化的流程提升了运营效率与准确性，数字化的知识固化了企业核心标准，强大的追溯能力则构筑了坚实的质量信任壁垒。
 

鸿劲新材料的实践充分证明，在制造业数字化转型的道路上，无代码平台是企业，特别是流程复杂、个性要求高的制造企业，实现快速、精准、自主数字化赋能的一把利器。
 

它让“敏捷响应、精细管理”不再是大企业的专属，而是成为像鸿劲新材料这样勇于创新的企业，在激烈市场竞争中赢得先机的坚实底气。
 

未来，基于云表平台构建的这套敏捷数字基座，必将支撑鸿劲新材料在质量管控与智能制造的道路上行稳致远。