德力西（杭州）变频器有限公司作为国内工业自动化领域的核心企业，产品线覆盖变频器、伺服驱动、软起动、工业人机界面HMI、可编程逻辑控制器PLC、行业定制专机等，广泛应用于机床、新能源、化工等数十个行业。

随着公司近二十年的快速发展，面对客户专业化定制化需求的增加，行业应用的深入，其对产品一致性与可靠性的要求达到了前所未有的高度。

然而，在高速成长与多品种、小批量的生产模式下，传统的质量管理方式逐渐暴露出痛点：

1.信息孤岛与追溯困难

质量数据分散于纸质单据或多个Excel文件中，从IQC（来料检验）到IPQC（过程检验）、FQC（最终检验）的信息链条断裂。

一旦出现质量问题，难以快速定位物料批次、生产工序乃至具体设备，根源分析耗时耗力。

2.标准执行依赖人工，易出差错

检验标准（SIP）更新后，无法实时同步到各检验环节，仍依赖检验员人工记忆或查阅，易出现执行偏差，影响判定一致性。

3.流程响应迟缓，效率瓶颈

生产计划、检验任务、异常处理等流程主要通过邮件、电话或线下沟通，流转慢、反馈不及时，影响生产节奏与问题闭环速度。

4.数据分析滞后，难以预防

质量数据无法实时汇总与分析，管理层难以洞察过程趋势、识别重复性问题，质量改进更多依赖事后纠正，而非事前预防。

这些问题，与公司拥有的自动化生产线、智能化SMT车间等先进硬件形成了鲜明反差，成为制约其进一步提质、增效、降本的瓶颈。

方案简介：基于云表无代码平台，构建全流程、可追溯的质量管理中枢

为破解上述管理难题，德力西（杭州）变频器决定摒弃传统定制开发耗时久、成本高、迭代慢的模式，引入云表无代码开发平台，自主搭建一套覆盖产品全生命周期的数字化质量管理系统。

该方案的核心是：由熟悉质量管理业务的一线人员与IT人员共同参与，通过云表的可视化拖拉拽和表格编程方式，快速构建起一个统一、协同、智能的质量管理平台。

系统全面贯穿了从供应商来料到成品出厂的关键质量环节，实现了数据一个源、业务一条线、管理一张网。

方案亮点：业务主导、快速落地、柔性扩展

业务深度主导，实现“所想即所得”

系统由质量部门与生产部门直接参与设计，确保了业务流程与系统功能的高度匹配。

云表无代码特性让业务人员能直接将管理思路转化为应用，避免了需求传递失真，真正做到了为业务量身定制。

敏捷开发，快速响应业务变化

从规划到上线，主要功能模块在短时间内即部署完成，远快于传统编码开发。

当生产工艺调整或检验标准更新时，业务人员可自行快速修改表单、流程，实现了系统的“持续生长”，与企业发展同步。

端到端追溯，打造质量“透视镜”

通过系统串联起物料批次号、生产工单、工序、检验记录、维修记录，实现了任一成品可向前追溯至所有组件及生产过程，向后可跟踪至客户反馈，形成了完整的质量数据链。

数据驱动决策，从“救火”到“预防”

系统自动聚合各类检验数据、合格率、故障模式，并生成可视化报表。管理层可实时洞察各供应商表现、生产线质量波动、常见缺陷类型，从而提前介入，将质量问题消灭在萌芽状态。

产品功能介绍：四维一体，闭环管理

基于云表搭建的质量管理系统，核心涵盖四大管控模块：

1. IQC来料管控模块

来料检验标准库：建立电子化标准库，物料与检验项目、抽样方案、AQL值、判定标准自动关联。标准更新后，检验端即时同步。

（物料档案库界面）

（来料检验标准界面）

来料检验记录：检验员使用平板或电脑，依据系统推送的检验任务和标准在线录入结果，自动判定并生成检验报告。数据自动关联供应商与采购批次，为供应商评价提供精准数据。

（来料检验记录界面）

2. IPQC过程管控模块

组装过程管控：

生产计划导入：与生产计划系统对接或手工导入，自动生成每日各线体的巡检任务。

过程检验标准与报告：定义各关键工序的巡检点与标准。巡检员现场扫码工单，调出标准并记录数据（如参数、外观），并能提供每一个型号的关键质量控制点，发现异常可实时拍照上传并触发预警流程。

（IPQC过程巡检报告界面）

PCBA（线路板）过程管控：

SMT/加工计划管理：管理贴片与线路加工计划，为检验任务提供依据。

（PCBA信息表界面）

首件与巡检管理：对SMT首件、插件首件进行详细检验记录，并对SMT、插件过程进行定时巡检。

（SMT首件检验记录表界面）

（插件首件/巡检记录表界面）

AOI与测试记录：直接录入或集成AOI（自动光学检测）设备数据、线路板功能测试结果，形成完整的PCBA质量档案。

3. FQC成品管控模块

成品检验记录：依据成品检验标准，记录最终产品的功能、性能、安全、外观等全项目检验结果。

（成品出厂检验报告界面）

整机老化记录：系统化管理老化测试计划，记录每台设备的老化时间、参数、过程中出现的任何异常。

（整机信息库界面）

成品维修及查询：对检验不合格或老化故障的产品，创建维修工单，记录故障现象、原因分析、更换部件、维修结果。所有维修历史均可通过产品序列号一键查询。

（成品测试及维修查询界面）

4.系统支撑功能

工作台与任务驱动：每位员工登录后，待办检验任务、异常处理任务一目了然，实现“事找人”的高效模式。

（质量警示界面）

多维统计分析报表：内置供应商来料合格率趋势图、生产过程直通率看板、产品缺陷帕累托图、维修原因分析等报表，支持多维度筛选与钻取。

移动化应用：关键巡检、记录功能适配移动端，支持现场无纸化作业。
 

（质量问题收集及跟踪处理单界面）

小结

德力西（杭州）变频器有限公司通过云表无代码平台构建的质量管理系统，成功将先进的“6S”现场管理与ISO9001体系要求，转化为精准、高效、可追溯的数字化流程。

这一转型不仅解决了信息孤岛、追溯困难等核心痛点，更通过数据实时协同与流程自动化，大幅提升了质量管控的效率和一致性。

更重要的是，该项目展现了在高端制造领域，业务人员借助云表这样的无代码工具，能够自主、敏捷地实现深度数字化管理创新。它让质量管理从“成本中心”转变为“价值创造中心”，为企业巩固“专精特新”优势、应对市场快速变化提供了坚实的数字化内功。

德力西的实践证明，无需昂贵的外包开发和漫长的等待，企业自身就能驾驭数字化工具，打造核心竞争力，走向真正的“智造”未来。