供应商质量管理供应商质量管理方法

fly 2024-12-24 次浏览

作者: fly 发布时间:2024-12-24 浏览次数:

基于风险的供应商质量管理方法，这个词很多人都已经听到过了，尤其是在近几云表提供[供应商质量管理]解决方案[免费体验]

基于风险的供应商质量管理方法，这个词很多人都已经听到过了，尤其是在近几年的各个新版ISO体系标准中被反复提到。

实际上，在这个词出现在标准中之前，已经有很多公司已经在用基于风险的方法做质量管理了，只是他们并没有把这个方法总结成risk-based approach这个词。

简单地理解，就是提前评估风险，并采取措施。

在供应商质量管理体系中，各个不同的环节用到的方法是不同的。对于某些环节，例如供应商质量管理，风险是我们最应该关注的因素，那么这个环节我们就要采用基于风险的管理方法，在当今的商业环境下，供应链体系不断地发生着变化已经成为一个新常态。

对供应商质量管理要特别重视

几十年前，绝大多数公司都是垂直整合的，设计、制造到销售的每一个环节都自己完成。现在工作外包的趋势越来越明显。例如，许多美国设备制造商将把他们的制造业务外包到海外，以最大限度地降低在美国制造的劳动力成本；有些公司只做核心的技术研发，其他的设计和制造交由供应商解决；有些公司甚至自己只做品牌运营，其他的都交给第三方来完成。

我们甚至可以预计，在那些不具备制造成本优势的国家或地区，企业的质量管理职能将主要是供应商管理。

但是，如果产品在市场上出现了质量问题，谁会对此直接负责并承担后果？当然不是供应商。供应商的风险若得不到有效的管控，问题将直接传导至市场，甚至威胁到企业的生存。

因此，对供应商管理要特别重视，而且要越来越更加重视。

确定评估供应商质量的准入标准

在评估供应商的时候，很多公司很容易直接就进入到供应商审核这一步，按照一系列的体系标准、检查表等。

然而，从风险的角度，管理能力的提升较为快速，而技术能力的培养需要更长时间，第一步评估的重点在于技术能力与我们标准要求的验证。

在当前已经算是相对成熟的工业社会，很多的行业标准、产品标准都可以作为你评估供应商的标准，以医疗产品为例，几乎所有的产品都有标准，任何一家生产该类产品的公司都必须有能力满足相应的标准要求。

但是，不是任何时候都能找到现有的标准来做供应商准入评估，要么是新兴行业还没有标准建立，或者是企业有更高的要求。这时，我们就应该采用基于风险的方法来评估供应商。例如，分析认为某个产品所用物料的成分对质量至关重要，那么生产这个产品的供应商就应该具备相应的技术能力和管控机制，否则就没有必要进入下一阶段的评估。

供应商质量的认证

确定供应商的准入标准后，并确认供应商满足要求后，可能这家供应商就进入合格供应商名单AVL（Approved Vendor List）了。这个时候要注意的是所谓的“合格供应商”只是潜在具备能力为你提供产品的供应商，这个时候该供应商尚不能被允许为公司提供任何东西。

批准了供应商准入后，要做的是物料的批准，这是更细致的评估，每个公司都应该有一套物料批准的技术标准和流程，也正是因为这一点，每个不同类别的物料都需要单独的批准程序，即使它们是同一家供应商生产的。

根据风险来确定供应商的质量管理方法

基于风险的方法其实是一套方法论，即风险管理计划、风险评估和风险控制。

供应商准入后，我们就应该应用这种方法。你可以通过矩阵式的方法进行风险评估，确定供应商的风险等级，以便确定相应的控制方式，这里要特别注意的是，风险评估要站在物料对最终客户影响程度的角度。

例如，被归类为高风险的供应商可能会采取这些控制措施：如定期现场审核、定期质量报告会议，定制的供应商质量协议，以及日常的监控，如对来料的加严抽查，你甚至可以选择对来料的前几批货进行100%的检验。

在产品的终端销售中，除了生产方面的质量管理工作之外，企业还需要做好供应商的质量管理工作，确保整个产品销售的完整性。

做好供应商质量管理的方法与技巧

1. 供应商质量能力审核：

当我们在选择一家供应商时，对其进行质量能力的审核包括体系及过程，并建立供应商审核档案，需要对自己的供应商进行质量能力审核。审核的项目：经营方针及组织、质量体系、规格及设计管理、标准类管理、供应商管理、零件的管理、工序管理、制造设备的管理、最终检验及可靠性试验、检测设备管理、不良对策质量改善、内部质量审核、质量教育及培训等。

2. 与供应商技术协议的完整统一：

这实际上是产品质量制约的辅助部分，采购部门在制定采购合同时，相关技术部门要与供应商签好技术协议。技术协议不但要对产品的材料要求、加工工艺要求、检验手段、形式试验、包装要求进行说明，也要对首件提供样品进行验收，对人员配置、不合格产品的处置方式进行必要说明。企业要确保供应商标准的完整性、技术合同的全面性，如果存在标准不同的情况，相关技术部门要在签订协议的过程中，与供应商做好沟通工作，从而达到共识，制定出统一的标准。这样可以对后续工作的进行有一定的推动作用，防止因标准不同，而出现不必要的质量事故。

3. 推动供应商内部质量改善：

包括推动供应商成立完善质量改善小组组织;供应商制程变更及材质变更的确认管控;新材料及变更材料的管控;推动供应商导入常用的质量体系如，spc, 6sigma等品管手法;材料质量目标达成状况的改善及检讨;不合格项目的改善确认动作。材料异常的处理及成效的确认。

4. 选择两家供应商：

有竞争才会有提高，同类产品最好同时有两家或两家以上供应商。在管理供应商的时候我们可能会遇到这样的问题：某零件只有一个供应商，当出现问题的时候我们无法保证生产，有时候明知有问题也只能让步接收，要求其整改总有一大堆理由，处罚他就以不供货做盾牌，我们一时间又无法找到其他合适的供应商，所以很无奈。如果有两家供应商的话，我们可以控制其供货比例要求其整改到位。当然，我们必须保证供应商的利益，供应商的改善才会有动力。

5. 推行执行SQM(供应商质量管理)的系统程序文件：

包括供应商的评监，择优选择供应商;供应商的定期及异常稽核的执行;供应商的辅导，提升质量;执行供应商的奖罚措施;建立完善规范的材料作业指导书。

供应商选择的10个原则

总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。

1. 系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。

2. 简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。

3. 稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。

4. 灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。

5. 门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。

6. 半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。

7. 供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。

8. 供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。