一、场景痛点：纸质单据满天飞，车间生产像“黑箱”

某非标机械加工有限公司属于典型的离散制造，涉及单个非标零件加工和加工装配一体，具有多品种、小批量、按图纸定制生产的特点。

该企业长期依赖传统工厂管理模式，面临以下突出问题：

1. 数据散落各处，信息靠人工“接力跑”

客户合同、工艺编排、车间工单、生产计划等重要信息全靠Excel管理。

销售接单后手工录入合同，工艺员凭经验编排工艺，计划员逐条复制粘贴查询库存，车间主任打印工单分发到各工位——每个环节都要人工录入或传递一遍，工作量大且容易出错。

一份订单从接单到下发车间，信息在不同人手中“接力”，数据准确性和及时性都难以保证。

2. 工单下去后如同“石沉大海”，进度全靠问

工单下达到车间后，工序完工信息无法及时获取。

哪个零件做到哪道工序了？哪台机床正在做什么？哪个订单预计什么时候能做完？

这些信息车间主任只能靠去现场看、去问班组长、去翻纸质单据，订单进度跟踪极其被动。客户催单时，销售员只能回复“我去问一下”，一问就是半天。

3. 车间在制品“两眼一抹黑”，用了多少剩了多少不知道

原材料领出去后，车间里还有多少在制品、半成品堆在哪里、哪些已经完工待检，完全没有实时数据。

现场原材料缺乏批次和条码管理，发料时凭经验判断“大概够用”，经常出现工单做到一半发现物料不够、临时补料的情况，影响生产连续性。

4. 耗材使用无法统计，成本核算粗放

车间耗材（气体、焊片、焊丝、砂轮片等）使用数量没有有效统计。

简单通过ERP或Excel管理原材料和耗材的出入库，信息录入滞后，工单下达前需要计划人员现场核实物料信息，耗时费力。

5. 派工前手工查库存，效率低下

派发工单前，计划人员需要在库存Excel表里逐条复制、查询、核对物料是否在库，工作繁琐且容易遗漏。一个工单涉及多种物料时，光查库存就要花十几分钟。

6. 计划、生产、仓库三部门协同不畅，信息传递滞后

计划员下单后，车间不知道什么时候开始做；车间做完后，仓库不知道什么时候入库；仓库入库后，销售不知道什么时候可以发货。部门之间靠口头沟通、微信群消息传递，信息延迟且容易遗漏，管理效率低下。

7. 工时靠经验估算，与工人“讨价还价”

工艺工时数据没有支撑工具，标准工时核定完全依靠工艺员的经验估算。工单完成后，经常出现“工艺员定的工时少了、工人实际干的时间长了”的情况，双方需要反复协调工时，既影响工资核算，也容易引发矛盾。

8. 数据统计分析全靠人工，管理决策缺少支撑

月底统计订单交付率、车间工时利用率、质量合格率等指标，需要从多个Excel中手工汇总，耗时且容易出错。管理层看不到精细化数据，无法准确判断哪个环节是瓶颈、哪个车间效率低，决策只能凭感觉。

9. 工单与图纸打印工作量大

每天需要打印大量工单和图纸，计划员逐条编辑、逐份打印，耗费大量时间。图纸版本更新时，还要回收旧图纸、发放新图纸，管理成本高。

10. 缺乏多维度的绩效考核依据，员工积极性难调动

由于缺乏质量数据、工时数据、交付数据等多维度统计，绩效工资无法合理设定。干多干少、干好干坏在工资上体现不明显，员工积极性难以调动。

面对这些痛点，该企业决定引入基于云表低代码平台开发的MES系统，打造ERP+MES一体化的生产管理平台。

二、方案简介：从“Excel散乱、车间黑箱”到“生产透明化、数据可追溯”

该企业依托云表低代码平台，搭建了覆盖销售管理、工艺管理、生产管理、生产任务、生产工单、个人工单、报工审核、物料管理、仓储管理、工资核算、看板报表等11个核心模块的MES系统。

系统实现了“合同→工艺→工单→报工→入库→核算”的全流程闭环管理。

（系统框架）

系统上线前后关键指标对比如下：

三、方案亮点：六大核心能力，让非标加工“管得住、看得清”

1. ERP+MES一体化，打通“接单到出货”全链路

系统将销售合同、工艺编排、生产工单、物料管理、仓储入库、工资核算等原本分散的环节串联在一起。

销售合同录入后，工艺员可直接引用合同信息编制工艺；工艺发布后，系统自动生成生产工单；工单完成后自动触发报工审核；报工审核通过后自动更新库存；库存更新后自动同步至销售模块。数据在流程中自动流转，不再需要人工在多个Excel之间复制粘贴。

2. 车间生产透明化，打开生产“黑箱”

每个工单下达到车间后，工人通过车间看板、手机端或PDA查看自己的任务清单。每完成一道工序，工人扫码报工，系统自动记录完工时间、数量、质量状态。

管理人员可随时查看每个工单当前所处工序、已完成数量、剩余数量、预计完工时间，订单进度一目了然。客户催单时，销售员打开系统就能给出准确答复。

3. 在制品与耗材精细化管理，成本可控

原材料入库时生成批次码和条码，领料时扫码出库，系统自动扣减库存。

工单派发前，系统自动校验所需物料是否充足，不足时自动预警，避免工单下发后才发现缺料。车间耗材（气体、焊片、焊丝、砂轮片等）采用扫码领用方式，每次领用自动记录，月底按工单、按车间统计耗材消耗量，为成本核算提供精准数据支撑。

4. 工艺工时数据积累，工时核定从“经验”到“数据”

每道工序的实际工时通过工人报工自动采集，系统按零件类型、工序类型、加工难度等维度积累历史工时数据。

工艺员编制新工艺时，可参考同类零件的历史工时数据，核定标准工时更加精准。工人报工的实际工时与标准工时对比，可识别效率异常，为工艺优化和员工绩效评估提供依据。

5. 看板报表驱动决策，管理从“凭感觉”到“看数据”

系统内置可视化看板，实时展示车间任务分布、工单完成率、质量合格率、设备利用率等关键指标。

管理层打开看板即可掌握全局，不需要再等月底报表。同时支持按订单、按零件、按工序、按工人等多维度统计分析，为生产排期优化、瓶颈工序识别、员工绩效评价提供数据支撑。

6. 移动端+扫码作业，降低一线员工使用门槛

考虑到车间工人文化程度普遍偏低，系统设计了简洁的移动端操作界面。

工人通过手机或PDA扫码即可完成工单接收、工序报工、物料领用等操作，无需复杂录入。系统支持语音提示和图标引导，大幅降低了一线员工的使用门槛。

四、产品功能介绍

云表非标机械加工MES系统主要包含以下11个核心功能模块：

（一）销售管理

客户合同登记、订单进度跟踪、交付计划管理。销售订单录入后自动传递至生产模块，订单交付状态实时同步。

（基础资料）

（销售合同）

（二）工艺管理

工艺路线编制、工序定义、工时定额管理。支持引用历史同类零件的工时数据，逐步建立工艺工时数据库。工艺审核通过后自动生成生产任务。

（工厂建模）

（工厂建模）

（三）生产管理

生产计划排程、产能负荷分析、生产进度监控。支持按订单、按零件、按工序多维度查看生产状态。

（生产计划管理）

（四）生产任务

计划员将工艺转化为生产任务，指定责任车间、计划开始/结束时间、计划数量。任务下达后自动分解为工单。

（生产任务派发/任务领取）

（五）生产工单

每个生产任务分解为若干工单，每个工单对应一道工序或一个零件。工单包含零件图号、工序名称、加工数量、工艺要求、标准工时等信息。

（生产工单进度管理）

（六）个人工单

工人通过车间看板、手机端或PDA查看分配给自己的工单列表。按优先级、按计划时间排序，工人可自主安排作业顺序。

（七）报工审核

工人完成工序后扫码报工，填写实际完工数量、合格数量、废品数量、实际耗时等。班组长或质检员在线审核，审核通过后数据进入系统。

（车间报工方式）

（八）物料管理

原材料基础信息维护、批次管理、条码管理。采购入库生成批次码，领料出库扫码扣减，库存实时更新。支持安全库存预警、呆滞物料分析。

（采购管理）

（九）仓储管理

成品入库、出库、盘点管理。工单报工审核通过后，合格品自动进入待入库列表，仓库人员扫码入库，库存实时更新。

（仓库管理）

（十）工资核算

基于报工数据自动计算计件工资。系统按工序、按零件设置计件单价，工人完成数量自动乘以单价生成工资明细，月底自动汇总。

（统计分析功能）

（十一）看板报表

车间看板：实时展示各工位任务状态、工单完成率、质量合格率、设备运行状态。

管理报表：订单交付统计、工时利用率分析、质量趋势分析、耗材消耗统计、工人绩效排名等，支持按时间段导出。

（SOP管理）

（安灯功能）

五、小结

该非标机械加工企业依托云表低代码平台搭建的MES系统，成功解决了“数据散落各处、车间进度不可见、在制品无法管理、耗材统计不准、派工前手工查库存、部门协同不畅、工时凭经验估算、统计分析靠手工、打印工作量大、绩效缺乏依据”等一系列痛点。

• 系统上线后，订单进度查询从30-60分钟缩短到10秒以内
• 工单派发前库存核对从10-20分钟变为即时校验
• 工序完工信息从滞后半天至1天变为即时同步
• 耗材使用统计准确率从70%-80%提升到98%以上
• 月底数据统计从3-5个工作日压缩到半天
• 工单图纸打印时间从1-2小时/天缩减到20分钟以内

这套系统的核心价值在于：它通过ERP+MES一体化的设计，将销售、工艺、生产、仓库、财务等环节的数据贯通起来，让非标加工这个“多品种、小批量、按图定制”的复杂场景变得透明、可控、可追溯。