许继集团有限公司隶属于国家电网，是中国电力装备行业的大型骨干和龙头企业，是国内综合配套能力最强、最具竞争力的电力装备制造商及系统解决方案提供商。

（企业宣传图）

一、场景痛点：SAP覆盖之外的制造过程管理真空

作为中国电力装备行业的龙头骨干企业，许继集团早在2014年便实施了集团统一部署的SAP系统，涵盖了人资、财务、物资、营销等领域。

然而，在SAP的覆盖范围之外，生产制造环节面临着突出的管理真空：

1.物料管理停留在产品级，无法实现单品追溯

2018年底启动的产品条码/二维码打印过站扫描系统，功能仅实现了产品级的打码下发和部分产线的过站扫描。

仓储物料的扫码收发、来料质检过程记录、生产制程信息采集、质量测试数据汇总等关键环节仍处于“盲区”。物料从入库到上架再到出库发料，大量依赖人工录入和纸质单据传递，账实不符的问题时有发生。

2.制程过程依赖“工艺流转卡”手工记录，效率低且易出错

车间生产过程中，每一道工序的完成情况、操作人员、检验结果等信息，依赖纸质“工艺流转卡”随件流转、手工填写。

一线工人每天要花费相当一部分时间在填卡、签字上，且纸质单据容易丢失、污损，事后追溯困难。

3.质量检测数据分散记录，无法形成闭环分析

来料检验、制程检验、出厂检验等各环节的检测数据，分散在纸质表格或零散的Excel文件中。

质检员需要手工填写检验报告、汇总质量数据，管理者看不到整体的质量趋势，也无法快速定位质量问题的根源（是某批物料问题？某道工序问题？还是某个操作人员的问题？）。

4.产、供、销、售后各环节信息割裂，端到端追溯困难

SAP管理了订单和财务，立体仓库系统管理了部分库存，但订单、物料采购、生产制造、质量检验、发货出库、工程售后之间的信息流是断裂的。

当客户反馈某个产品出现质量问题时，从售后端追溯到生产批次、再追溯到所用物料批次、再追溯到供应商，需要跨多个系统、翻阅多份纸质记录，耗时数天甚至数周。

5.供应商协同效率低，订单确认、送货计划、对开票等环节依赖人工沟通

采购订单下达后，需通过电话或邮件通知供应商确认；供应商送货前需要反复沟通交期；对账开票环节更是需要人工逐笔核对。

整个采购流程的沟通成本高、效率低，且容易因信息不对称导致送货延迟或数量差错。

二、方案简介：从“系统割裂、纸质流转”到“SRM+WMS+MES一体化协同”

许继集团选择云表平台，以智能制造为抓手，搭建覆盖仓储物流（WMS）、生产制造（MES）、供应商协同（SRM）的一体化平台。

（平台登录）

系统与现有的SAP、立体仓库、PLM等系统通过API网关实现数据互传，打通产、供、销、售后全环节的信息流，实现从订单、设计、物料、生产、品质、发货到工程售后的全过程数据整合追溯。

（系统框架）

核心改善数据对比表

（提升效果）

（信息流传递准确率）

三、方案亮点：五大核心机制破解制造管理难题

1.“采购订单-交货计划-送货单”三级联动的供应商协同闭环

SRM系统从ERP抓取采购订单后推送到供应商端，供应商在线确认并上传盖章合同。

WMS制定采购交货计划，系统自动推送至供应商，供应商按计划备货、打印系统生成的一物一码标签并贴标装箱。送货单附带二维码（关联采购订单、交货计划），司机送达后仓库扫码即可收货。

整条链路数据实时同步，供应商、采购、仓库、质检各方在同一平台上协同，彻底告别电话和邮件的“接力赛”。

2.PDA+Pad+电子秤+RFID的多终端无纸化质检作业

来料后，收货员扫码清点货物，系统自动向IQC检测员推送检验任务。质检员在Pad上领取任务，系统自动展示抽样步骤和检验标准，质检员录入检测数据后，系统自动判定合格/不合格。

合格物料自动生成入库任务并推荐上架库位；不合格物料发起评审流程，支持全部退回、部分退回或降级处理。

全程无纸质单据流转，检验数据实时沉淀为质量分析报告。

3.MRP运算+物料齐套分析驱动的精准生产准备

MES系统根据产品订单分解物料需求，结合采购在途、生产在制、在库库存，自动计算出缺件清单。

系统支持按交货日期筛选订单，分析其物料齐套性——全部齐套或大部分齐套的订单优先排产。缺件物料自动生成提醒通知相关部门催货或调整计划，避免生产线“等料开工”的浪费。

4.过站扫码+工艺卡电子化的制程全程追溯

每一道工序设置扫码点，工人完成操作后扫描产品条码和工位码，系统自动记录操作人员、操作时间、设备编号、检测结果等信息。

原本随件流转的纸质“工艺流转卡”被电子化替代，管理者可随时查看任意产品当前的加工进度和已完成工序的检验数据。

5.大屏看板驱动的实时数据可视化

仓库拣货效率、货位利用率、周转箱周转率、质检合格率、产线生产进度等关键指标，通过大屏看板实时呈现。领导视察或客户参观时，大屏展现实时数据，直观展示企业的数字化管理水平。

四、产品功能介绍：覆盖“采-仓-产-质-售”全链路

本系统基于云表平台搭建，通过API网关与SAP、立体仓库、PLM等系统实现数据互传，涵盖以下核心功能模块：

（系统流程图）

1.SRM供应商协同平台（外网部署）

• 供应商登录后查看专属采购订单、交货计划、送货计划；
• 在线确认订单并上传盖章合同；
• 按系统要求打印一物一码标签；
• 送货单二维码关联多级单据，实现送货-收货数据联动；
• 一键对账开票，支持发票验伪。

（SRM协同作业流程）

（生产作业流程图）

SRM协同平台，主要作用为可从ERP系统抓取采购订单，并分发到每个供应商，供应商在获得账号是可登陆并产看到各自的订单，包括交货期、送货计划等相关信息，供应商可根据交期要求、送货计划来安排生产和发货。

（订购单）

WMS通过计划任务从ERP获得采购订单后，将其推送到SRM系统，供应商通过公众号、云表APP、钉钉、企业微信接收到消息通知。

（订购单）

通过微信扫码登录SRM协同平台对订单进行确认，在订购单里下载PDF的合同文件后，上传盖章后的PDF文件，系统将采购订单回传到WMS系统，并由采购部门确认已盖章的回传订单，当采购订单生效后，推送确认信息到SRM系统完成订购单交互过程。

交货期间若采购变更，系统生成变更单将变更的信息实时推送给SRM系统，在公众号中打开采订购单，直接在手机上确认。

（送货计划单）

为了提高仓库的利用率在在系统中要求供应商按照生产计划进行送货，在WMS系统内制定采购交货计划，并通过供应商协同平台将消息发送到供应商。

（发货单）

供应商接收交货计划后进行备货生产，SRM平台为供应商提供了标签、条码、二维码标签的打印功能界面，按照要求打印标签，送货前按照一物一码对产品进行贴标，当标签完成并装箱后，生成送货单二维码，司机送货物时，随车携带送货单。

（采购跟单）

送货单上有二维码关联送货单、交货计划、采购订单、交货计划单等，供应商送货后直接扫码，进入WMS系统的工作环节，系统确认送货后，将消息推送到WMS系统，仓库接收信息后，可以提前在理货区腾出空间。

入库单推送ERP系统时，并同时更新SRM系统，生成对账单，经过采购部门确认后，由供应商填写发票，推送到内部系统，实现一键开票和发票的验伪。

2.WMS智能仓储管理

• PDA扫码收货、上架（系统推荐库位）、拣货、发货；
• 来料送检自动推送质检任务；
• 合格物料自动入库，不合格物料触发评审流程；
• 支持电子秤点数、RFID批量出入库识别；
• 库位利用率、周转率等指标实时监控。

（WMS作业流程图）

WMS模块主要解决仓库微观作业问题，质检模块主要实现来料质检，由于客户对产品质量要求越来越高，需要进行质量追溯，质检模块实现无纸化操作这是各行业的趋势。

（条码扫描出入库流程图）

3.MES制造执行系统

• 生产计划分解与MRP运算；
• 物料齐套分析与缺件预警；
• 工序过站扫码与工艺卡电子化；
• 制程信息实时采集与设备数据对接；
• 产品合格证自动生成与打印。

（生产作业流程）

物料完成收货环节，仓库人员对货品进行扫码，系统生成入库单并实时推送到ERP系统，MRP获取到最新的数据并进行运算，准确并富有指导意义。

（MRP基础运算逻辑）

MES系统根据产品订单数分解物料，结合物料采购在途、生产在制，在库库存数量，计算出周期内需请购及下生产的数量；通过运算结果可以快速生成请购计划及生产计划。

（MRP运算结果）

根据交货日期选择需分析的订单，分析其物料齐套性，全部齐套或大部分齐套的订单，可以先下生产计划进行排产；

（物料齐套查询）

齐套分析后自动生成缺件物料分析表，缺件物料可进行提醒通知相关部门；

（缺件物料分析表）

（扫码过账流程）

数据如何对接？

直接使用云表提供的API网关服务，实现各个系统应用之间的数据交换，以及和第三方应用系统的数据交换，例如ERP系统、立体仓库系统、PLM系统等。

之所以需要与PLM对接，因为部分企业的BOM与生产工艺、质检工艺、作业指导书均放在PLM内进行维护。

（扫码确认）

（总装工艺卡）

4.质量管理模块

• 来料质检（IQC）、制程质检（IPQC）、出货质检（OQC）全流程覆盖；
• Pad端领取任务、查看检验标准、录入检测数据；
• 系统自动判定合格/不合格，生成质检报告；
• 质量数据沉淀为缺陷分析报告，支持产品品质追溯。

系统自动宋健任务给对应的IQC检测员，IQC根据系统推送的检验项目和检验标准检验物料，并填写检验数据和判定结果；合格的物料系统自动生成入库任务通知负责对应物料的仓管员；

仓库管理员根据系统推荐的库位将物料上架；不合格物料由仓管员打印好退货单和货物一起放入退货区。

（质检流程图）

供应商来料后收货员扫码清点，货物与数量一致后提交送检单并将货物放至待检区，数量不一致反馈供应商修正。

仓库接收到收货单，一般含有多种物料，每一种物料生成一张送检单，通过WMS系统的质检模块完成交接工作，质检部门接收到送检单信息时，通过系统预设的规则自动或者质检部主管手工为质检员分配任务。

（检验记录单）

检验员登录Pad领取任务获取检验详情，检验完毕，上传结果，系统自动对物料进行品质判断，合格时直接推送到WMS系统。

当出现不合格时，可以全部退回、部分退回，还可以降标处理，当产品中存在不合格情况但仍在承受范围，不能按正品的价格进行结算，由评审委员会的评审流程决定，是否降级处理。

（PDA入库上架）

PC端、移动端（PDA）、移动端（Pad）都可用在质检模块，质检人员在Pad上领取质检任务。任务上详细说明抽样步骤，系统自动计算抽样数量，质检员只需到物料员处领取对应的样品数量即可开展试验，相关的检测结果录入到Pad自动生成检测报告。

（智能无人仓系统对接）

系统使用了丰富的硬件设备，包括PLC盒子、持pda设备（主要用于扫码上架、拣货，电子秤对于颗粒度小的物料不方便数数）、电子秤（用于点数）、阿尔法ID感应设备（物料从仓库出库时，无需逐个扫码，出仓库门自动实现自动点数，或者入库直接把物料通过叉车或者人工搬运到仓库时也可自动识别）。

（检验率提高）

5.工程售后管理

• 建立工程产品系统台账；
• 记录售后服务信息（客户、产品、故障现象、处理措施）；
• 为工程服务考核和产品品质分析提供数据支撑。

（问题反馈跟单）

6.大屏看板

实时展示仓库作业效率、产线生产进度、质量检验动态等多维度可视化数据。

（市场跟单）

五、小结：从“人找事”到“事找人”——智能制造的信息化底座

许继集团SRM+WMS+MES一体化平台的上线，实现了三个根本性转变：

• 从“手工记录”到“扫码自动采集”

物料入库、上架、发料、过站、质检等环节，从人工录入纸质单据升级为扫码自动采集，数据实时进入系统，差错率降低95%以上。

• 从“事后追溯”到“事中管控”

物料齐套情况、在制品进度、质量检测结果等数据实时可查，管理者在问题发生前即可介入调整，而非等到月末报表出来后才“亡羊补牢”。

• 从“系统各自为政”到“端到端数据贯通”

SRM、WMS、MES、SAP、PLM通过API网关互联互通，订单、采购、仓储、生产、质检、售后全链路数据同源，任何一个环节的信息变动，上下游部门实时可见。

对于许继集团这类产品结构复杂、质量追溯要求高、供应链协同密集的电力装备制造企业而言，这套系统的核心价值在于将“人治”的管理经验转化为“数治”的规则引擎，让数据在生产车间、仓库、质检室、供应商之间自动流转，让管理者从“四处催问”中解放出来，将精力聚焦于异常处理和持续改善。

这正是智能制造对信息化平台提出的本质要求，也是许继集团从“数字化”迈向“智能化”的关键一步。