一、场景痛点：产品多、工序长、客户散，生产管理“牵一发而动全身”

惠州市宏森家具有限公司成立于2006年，占地30000平方米，是一家集实木家具设计、研发、生产、销售、服务于一体的现代化出口型企业。

产品远销欧美、东南亚等国家，是Aberdeen、Hammary、Poundex等国外知名品牌的主要生产商，旗下“泰兰德”品牌已成为中国美式实木家具行业中的知名品牌。

家具行业有一个显著特点：产品款式更新快，色系、软包方案多样化，定制类订单越来越多。

宏森家具的产品线覆盖餐厅、客厅、卧房、书房、酒店配套等多个系列，每一款产品还涉及不同木材（进口榆木、大理石等）、不同油漆色系、不同软包方案——排列组合下来，物料种类和BOM层级极为复杂。

这种行业特性给生产管理带来了几个棘手问题：

痛点一：客户下单零散，PMC排产“算到崩溃”

出口家具客户订单往往是多品种、小批量、交期紧。

PMC（生产与物料控制）部门每天要面对大量零散订单，手工计算各工序的产能负荷、物料需求、排产顺序。产品系列多、BOM层级深，靠Excel手工排产不仅效率低，还容易遗漏关键物料。

痛点二：前段备料和后段订单如何衔接——逻辑复杂

宏森的生产模式比较特殊：前段工序（备料、机加、组装）采用库存式生产，即提前备好白胚半成品；后段工序（油漆、软体、包装）采用订单式生产，即接到客户订单后再进行后段加工。

两段生产模式不同，如何让白胚自动匹配订单需求、自动排产，是管理上的核心难点。

痛点三：订单生产进度查不到，销售催、客户等

外贸订单交期严格，延期不仅面临罚款，还可能影响长期合作。

但传统管理模式下，销售想知道“这批货做到哪一道工序了”，只能去车间问班组长、问主管，信息滞后且不准确。客户催货时，销售心里没底，只能“帮您催一催”。

痛点四：计件工资核算靠手工算、月底对

车间工人按计件算工资，每个月要统计每个人的完成数量、工序单价、合格率等数据。

过去靠纸质工单记录、月底手工汇总，不仅耗时，还容易因数据遗漏或计算错误引发工人不满。

痛点五：供应商物料交期无法同步，来早了堆不下、来晚了等料停工

采购下单后，供应商什么时候送货、送多少——这些信息与生产计划脱节。

来早了仓库堆不下，来晚了生产线停工待料。缺乏与供应商的协同机制，物料交付节奏完全不可控。

二、方案简介：从“人工排产、进度靠问”到“自动下单、智能排产、进度实时可查”

针对家具行业的特殊生产模式，宏森家具引入云表无代码平台，自主搭建了一套覆盖销售接单→物料需求分析→APS自动排产→白胚自动下单→生产报工→进度跟踪→计件工资核算→供应商协同的完整生产管理系统。

系统以“前段库存式备料、后段订单式生产”为核心逻辑，将白胚半成品自动匹配订单需求并生成生产指令，实现了从“人算”到“机算”的转变。

核心改善数据对比

三、方案亮点：六大机制破解家具制造“排产难题”

亮点一：前段库存式+后段订单式——两种模式无缝衔接

宏森家具的生产逻辑是：前段（备料、机加、组装）提前做好白胚半成品入库，后段（油漆、软体、包装）接到客户订单后从白胚库存中调取并完成最终加工。

系统将这两种模式在同一个平台里打通：

前段：系统根据销售预测或安全库存水位，自动生成白胚生产任务单

后段：客户订单下达后，系统自动匹配白胚库存，锁定对应半成品并下达后段工序指令

自动下单、自动排产——不再依赖PMC人员人工判断和手动派单。

亮点二：物料净需求分析——BOM拆解不再“漏算”

家具产品的BOM（物料清单）层级深、种类多——一个餐椅涉及木材、海绵、布料、油漆、包装材料等数十种物料。

系统根据销售订单自动拆解BOM，结合当前库存、在途采购、已锁定订单等因素，自动计算净物料需求——即“还需要采购多少、什么时候要”。采购部门不再需要人工逐项核对。

亮点三：APS自动排产——产能负荷一目了然

系统内置APS（高级计划与排程）引擎，根据各工序的产能、设备状态、人员配置、物料到位时间等因素，自动生成最优排产方案。

PMC人员不再需要每天花大量时间在Excel里“排兵布阵”，系统把排产结果直接呈现，有异常时自动预警。

亮点四：生产进度实时跟踪——销售不再“追着问”

每一张生产任务单的当前状态——在哪道工序、谁在做、完成了多少、预计何时完工——全部在系统里实时更新。

销售接到客户“货做到哪了”的问询，打开系统即可秒级答复，不再需要“我去问一下车间”。

亮点五：生产报工+计件工资自动核算——工人干多少、拿多少，清清楚楚

车间工人在工序完成后通过PDA或手机端报工，系统自动记录完成数量、合格数量、废品数量。月底根据工序单价和报工数据，自动生成计件工资表。

工人干多少拿多少，数据透明，不再因工资计算问题扯皮。

亮点六：SRM供应商协同——物料交期与生产计划“同步走”

系统将采购订单同步至供应商端，供应商在线确认交期、发货、送货。

采购部门和PMC部门可实时查看各物料的预计到货时间，自动排产时系统自动参考供应商回复的交期。物料来早了或来晚了，系统都能提前预警，避免“等料停工”或“堆不下”的情况。

四、产品功能介绍：按业务场景划分的五大功能模块

（一）销售与订单管理模块

• 销售订单录入：记录客户订单明细（产品、数量、交期、特殊要求）
• 订单BOM自动拆解：根据产品配置自动生成物料需求清单
• 订单进度跟踪：实时查看订单在生产各环节的状态

（二）物料与计划管理模块

• 物料净需求分析：结合BOM、库存、在途订单自动计算物料需求
• 物料定额分析：按产品标准用量与实际用量对比，分析偏差
• 库存预警：低于安全库存时自动提醒补货

（物料净需求分析）

（物料定额分析）

（MRP计划生产）

（三）APS排产与生产执行模块

• APS自动排产：根据产能、物料、交期自动生成最优排产方案
• 白胚自动下单：系统根据订单需求或安全库存自动生成白胚生产任务
• 生产任务单管理：任务下发、工序流转、完工确认
• 生产报工：工人扫码或手机报工，记录完成数量与工时

（APS自动排产）

（白胚分析）

(生产报工)

（四）供应商协同（SRM）模块

• 采购订单同步：供应商在线查看订单并确认交期
• 物料交期自动排产参考：系统将供应商确认的交期纳入APS排产逻辑
• 供应商绩效追踪：按交期准时率、合格率自动评分

（SRM供应商管理）

（五）薪酬与报表模块

• 计件工资核算：根据报工数据自动计算工人计件工资
• 生产进度报表：实时汇总各订单、各工序的完成情况
• 物料消耗报表：按订单、按产品分析物料实际消耗与定额差异

（生产进度控制）

五、小结：家具制造的数字化，核心在“排产”与“协同”

家具行业的制造管理，难点集中在两个地方：

第一，排产的复杂性

产品多、BOM深、工序长、前后段生产模式不同——靠人排产不仅慢，而且容易出错。

宏森通过APS自动排产和白胚自动下单，把PMC人员从“算数据”中解放出来，让他们去做更有价值的“分析异常”和“优化方案”。

第二，供应链的协同性

物料来早了占库存、来晚了等停工。通过SRM模块将供应商纳入同一套协同体系，物料交期与生产计划数据互通，采购、PMC、供应商三方在同一套数据上工作，信息不对称的问题大幅缓解。

宏森家具的做法提供了一个启示：数字化不是买一套成品软件就能解决的问题，而是需要一套能根据企业实际生产模式灵活配置的系统。

前段库存式、后段订单式——这种特殊的混合生产模式，标准化的ERP很难适配，但无代码平台可以根据企业的实际业务流程量身搭建。

从“排产靠人工、进度靠追问”到“白胚自动下单、APS智能排产”，宏森家具用云表搭建的这套系统，让生产管理的颗粒度更细、响应速度更快、数据更准确。

在家具这个“老行业”里，正在走出一条数字化的“新路子”。

乐图软件是一家面向制造业的数字化解决方案服务商，它不是单纯卖一个软件模块，而是围绕制造企业的生产、仓储、供应链、研发、客户管理等业务，提供一整套数字化系统和落地服务，点击链接访问乐图软件官网：https://www.latosoft.com/